氯化石蠟由烷烴經氯化而制得。烷烴的氯化屬于自由基取代反應:首先使氯分子在熱能、光照或自由基引發劑作用下離解為活潑的氯自由基;活潑的氯自由基再取代烷烴中的氫原子，生成和帶有未成對電子的自由基;該自由基再與氯分子作用，生成一氯代烷烴和一個新的氯自由基;反應依此連續進行，直至連鎖反應終止。氯化石蠟是Cl。一3。不同碳數鏈狀烷烴氯化衍生物的統稱。

其產品氯含量從10%一70%不等。防護蠟色澤從淡黃色、黃色粘稠油狀液體到軟的或脆性樹脂固體或白色粉末。物理性質也隨氯含量的增加而變化1261。

1858年，.P.ABollye首先對石油蠟進行氯化，制備出了氯含量高達61%的氯化石油蠟。1910年，Bolringer取得了以四氯化碳為溶劑制備氯化石油蠟的zhuanli。

上世紀30年代，氯化石油蠟開始了工業化生產。目前已經形成了多種成熟的生產的基本工藝，如熱氯化法、光氯化法、催化氯化法[271。國內氯化石蠟生產技術主要有3種:熱氯化法、催化法、光催化法。3種工藝各有特點。(1)熱氯化法是在加熱條件下使氯產生氯自由基。該種方法工藝成熟，產品質量穩定，適合與氯堿廠配套使用，國內大部分防護蠟廠采用該種方法。但該種方法的裝置投資大.氯氣轉化率低，產品成本高，副產鹽酸質量差，后處理困難，環保難以達標。(2)催化法是在催化劑引發下氯產生氯自由基。該種方法氯氣轉化率較高，投資少，成本適中，但工藝不成熟，產品質量不穩定，環保難達標。(3)光催化法是在特殊光照射下氯產生氯自由基。該種方法中氯氣轉化率高，成本低，產品質量穩定，投資比催化法略高，環保易達標。光催化法是新技術，國內廠家使用很少127]。

目前防護蠟的年產量約4萬噸，但是產品結構不合理，氯蠟一52產量最高，氯蠟一42次之，氯蠟一70最少，其年產量只有1000噸左右。而嗅化石油蠟和澳氯化石油蠟的阻燃性好，常用于織物和纖維的浸漬，深受用戶歡迎，所以市場很好。工業中的氯化石蠟大多數都用在塑料增塑劑、阻燃劑及抗磨劑等。防護蠟的塑料、橡膠、防治和油墨等領域具有廣泛的應用。氯含量在40一50%之間的氯化石油蠟由于他們對各種樹脂和塑料有互溶性，廣泛用作增塑劑128]。